পিভিসি ফোম বোর্ড উত্পাদন প্রক্রিয়ার সাধারণ সমস্যা এবং সমাধান

PVC ফোম বোর্ড হল একটি উপাদান যা একটি বন্ধ{0}}কোষ গঠন দ্বারা চিহ্নিত করা হয়; যাইহোক, কখনও কখনও উত্পাদনের সময় কোষ ফেটে যেতে পারে (বা "প্রস্ফুটিত কোষ")। এই সমস্যাটি বিভিন্ন কারণ থেকে উদ্ভূত হতে পারে, যেমন গলার অন্তর্নিহিত শক্তি বা গলনের চারপাশে চাপের পার্থক্য। অনুশীলনে, এই কারণগুলি প্রায়শই সহাবস্থান করে, বেশিরভাগ ক্ষেত্রেই কোষ ফেটে যা স্থানীয়ভাবে, অসম কোষের প্রসারণের ফলে গলিত শক্তির সাথে আপস করে।

 

গলে যাওয়ার দুর্বল তাপীয় স্থিতিশীলতা এবং এক্সট্রুশন তাপমাত্রার অনুপযুক্ত নিয়ন্ত্রণ এই সমস্যার প্রধান কারণ। পিভিসি ফোম বোর্ডের গুণমান নিশ্চিত করার জন্য পর্যাপ্ত গলিত প্লাস্টিকাইজেশন অপরিহার্য, একটি প্রক্রিয়া যেখানে তাপ স্টেবিলাইজারগুলি গুরুত্বপূর্ণ ভূমিকা পালন করে। হিট স্টেবিলাইজার বা ভুল এক্সট্রুশন তাপমাত্রা নিয়ন্ত্রণের সমস্যাগুলি স্থানীয়ভাবে গলিত অবক্ষয় বা শক্তি হ্রাস করতে পারে, যার ফলে কোষ ফেটে যেতে পারে। ফলস্বরূপ, স্টেবিলাইজারের কর্মক্ষমতা নিয়মিতভাবে পরীক্ষা করা উচিত যাতে এটি প্রয়োজনীয়তা পূরণ করে। অতিরিক্তভাবে, স্টেবিলাইজারের ডোজ নির্দিষ্ট রজন গ্রেড অনুযায়ী সামঞ্জস্য করা উচিত যাতে উপাদানের প্লাস্টিকাইজেশন তাপমাত্রাকে ফোমিং এজেন্টের পচন তাপমাত্রার সাথে সারিবদ্ধ করা যায়।

সমাধান: এক্সট্রুশনের সময়, ডাই হেডের মধ্যে গলানো সম্পূর্ণরূপে প্লাস্টিকাইজ করা হয়েছে তা নিশ্চিত করা অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ। একই সময়ে, অকাল পচন রোধ করার জন্য এক্সট্রুডারের ভিতরে গলিত তাপমাত্রা ফোমিং এজেন্টের পচন তাপমাত্রার নীচে থাকতে হবে। বিপরীতভাবে, ডাই এক্সিটের গলিত তাপমাত্রা অবশ্যই ফোমিং এজেন্টের পচন পরিসরে পৌঁছাতে হবে যাতে সঠিক ফোমিং সহজতর হয়। ভ্যাকুয়াম ভেন্টে উপাদানের উপস্থিতি এবং স্টার্টআপের সময় গলে যাওয়ার অবস্থার উপর ভিত্তি করে এক্সট্রুশন তাপমাত্রা নমনীয়ভাবে সামঞ্জস্য করা উচিত। ভেন্টটি অতিক্রম করার সময় উপাদানটির একটি "কমলা-খোসা" টেক্সচার প্রদর্শন করা উচিত, স্ক্রু রুটে কোন আলগা পাউডার প্রবাহিত হবে না; ডাই থেকে বের হওয়ার পর, গলিত হওয়া উচিত মসৃণ এবং স্থিতিস্থাপক, ঝুলে যাওয়া বা রুক্ষ, স্ফটিক ক্রস-বিভাগ এড়ানোর পরপরই।

 

অত্যধিক কম আণবিক ওজন বা পলিমারাইজেশন ডিগ্রী

পিভিসি রজনের জন্য ব্যবহৃত পলিমারাইজেশন পদ্ধতি ফলস্বরূপ ফেনা পণ্যগুলির কার্যকারিতা এবং গুণমানকে উল্লেখযোগ্যভাবে প্রভাবিত করে। উদাহরণস্বরূপ, যদিও ইমালসন-পলিমারাইজড পিভিসি রজন অভিন্ন কোষ এবং মসৃণ পৃষ্ঠের সাথে পণ্য উত্পাদন করে, এটি দুর্বল মাত্রিক স্থায়িত্ব এবং উচ্চ ব্যয়ের দ্বারা ক্ষতিগ্রস্ত হয়। বিপরীতে, সাসপেনশন-পলিমারাইজড পিভিসি রজন থেকে তৈরি পণ্যগুলি পৃষ্ঠের চেহারা এবং কোষের অভিন্নতার দিক থেকে কিছুটা নিকৃষ্ট। অতএব, প্রক্রিয়াকরণ, খরচ এবং কর্মক্ষমতার মতো বিষয়গুলি বিবেচনা করে, সাধারণত 80/20 থেকে 20/80 পর্যন্ত অনুপাতে ইমালসন-গ্রেড এবং সাসপেনশন-গ্রেড পিভিসি রেজিনের মিশ্রণ ব্যবহার করার পরামর্শ দেওয়া হয়।

শীট ছাঁচনির্মাণ প্রক্রিয়া চলাকালীন, সম্পূর্ণ ফেনাযুক্ত, কম ঘনত্বের প্লাস্টিকের পণ্যগুলি অর্জনের জন্য উপযুক্ত সান্দ্রতা সহ একটি পিভিসি রজন নির্বাচন করা অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ। অত্যধিক উচ্চ সান্দ্রতা গলিত প্রবাহকে ব্যাহত করে, যার ফলে পৃষ্ঠের সমতলতা দুর্বল হয় এবং কোষের প্রসারণ বাধাগ্রস্ত হয়; বিপরীতভাবে, অত্যধিক কম সান্দ্রতা অপর্যাপ্ত গলিত শক্তির ফলে ফেনা কোষগুলি ফেটে যাওয়ার প্রবণতা তৈরি করে। এইভাবে, রজন টাইপ নির্দিষ্ট উত্পাদন অবস্থার উপর ভিত্তি করে নির্বাচন করা উচিত.

 

ফোমিং এজেন্টের অনুপযুক্ত ব্যবহার

PVC ফোম বোর্ড উত্পাদনে ব্যবহৃত সাধারণ ফোমিং এজেন্টগুলির মধ্যে রয়েছে এক্সোথার্মিক প্রকার, এন্ডোথার্মিক প্রকার এবং সুষম যৌগিক প্রকার (এন্ডোথার্মিক এবং এক্সোথার্মিক বৈশিষ্ট্যের সমন্বয়)। Azodicarbonamide (AC) একটি বহুল ব্যবহৃত azo-ভিত্তিক ফোমিং এজেন্ট; যাইহোক, এর পচন তাপমাত্রা PVC এর প্রক্রিয়াকরণ তাপমাত্রার চেয়ে 232 ডিগ্রি - পর্যন্ত বেশি। ফলস্বরূপ, ব্যবহারের সময় এর পচন তাপমাত্রা কমাতে ব্যবস্থা গ্রহণ করা আবশ্যক।
AC-এর মতো এক্সোথার্মিক ফোমিং এজেন্ট উচ্চ ফোমিং হার (190-260 মিলি/জি) অফার করে এবং তীব্র তাপ মুক্তির সাথে দ্রুত পচে যায়। যাইহোক, তারা ছোট ফোমিং সময় এবং হঠাৎ, দ্রুত গ্যাস মুক্তি দ্বারা চিহ্নিত করা হয়। এসির অত্যধিক ব্যবহারের ফলে অভ্যন্তরীণ কোষের চাপ দ্রুত বৃদ্ধি পায় এবং কোষের অত্যধিক প্রসারণ ঘটে; আকস্মিক গ্যাস নিঃসরণ কোষের গঠন ভেঙ্গে ফেলতে পারে, যার ফলে কোষের আকার অসম বণ্টন, উন্মুক্ত-কোষ গঠনের গঠন, এবং অত্যধিক বড় স্থানীয় বুদবুদ বা শূন্যতার সৃষ্টি হয়। অতএব, ফোম প্লাস্টিক উৎপাদনে এসি একা ব্যবহার করা উচিত নয়; পরিবর্তে, এটি এন্ডোথার্মিক ফোমিং এজেন্টের সাথে মিলিত হওয়া উচিত বা একটি সুষম যৌগিক রাসায়নিক ফোমিং এজেন্ট সিস্টেমের অংশ হিসাবে ব্যবহার করা উচিত।

এন্ডোথার্মিক ফোমিং এজেন্ট, যেমন অজৈব এজেন্ট সোডিয়াম বাইকার্বোনেট (NaHCO3), কম ফোমিং হার অফার করে কিন্তু একটি দীর্ঘায়িত ফোমিং সময়কাল প্রদান করে। যখন AC-টাইপ ফোমিং এজেন্টের সংমিশ্রণে ব্যবহার করা হয়, তারা একটি পরিপূরক এবং ভারসাম্যপূর্ণ প্রভাব প্রদান করে। এক্সোথার্মিক ব্লোয়িং এজেন্টগুলি এন্ডোথার্মিক ব্লোয়িং এজেন্টগুলির গ্যাস-উত্পন্ন করার ক্ষমতা বাড়ায়, যখন পরেরটি আগেরটিকে শীতল করে, তাদের পচন স্থিতিশীল করে এবং গ্যাসের নিঃসরণকে ভারসাম্য দেয়; এটি পুরু চাদরে অভ্যন্তরীণ অতিরিক্ত উত্তাপ এবং অবক্ষয়কে বাধা দেয়, অবশিষ্টাংশের বৃষ্টিপাত হ্রাস করে এবং একটি ঝকঝকে প্রভাব প্রদান করে।

সম্প্রসারণ অনুপাতের সাথে আপস না করে, এক্সোথার্মিক এজেন্টের একটি অংশ প্রতিস্থাপন করার জন্য এন্ডোথার্মিক ব্লোয়িং এজেন্টের ডোজ বাড়ানো যেতে পারে, যার ফলে এক্সোথার্মিক এজেন্টের অত্যধিক ব্যবহারের ফলে কোষের ফাটল দমন করা যায়। উপরন্তু, ব্লোয়িং এজেন্ট যেমন 1232 বা BLA-616 হল সুষম এক্সোথার্মিক-এন্ডোথার্মিক প্রকার; এগুলি আবেশের সময় ছাড়াই দ্রুত পচে যায় এবং সর্বোচ্চ 156 মিলি গ্যাসের ফলন দেয়। তাদের মাঝারি পচনশীল তাপমাত্রা এগুলিকে ঘন, জটিল আকৃতির পণ্যগুলির গতিশীল ছাঁচনির্মাণের জন্য উপযুক্ত করে তোলে, কোষের ফাটল দূর করতে এবং সামঞ্জস্যপূর্ণ ফোমিং কার্যকারিতা নিশ্চিত করতে সহায়তা করে।

অন্যদিকে, পিভিসি ফোম শীট উৎপাদনে ছাঁচ নির্বাচন একটি গুরুত্বপূর্ণ ফ্যাক্টর। ডাই কনফিগারেশনগুলি-বিশেষত সমান্তরাল ভূমি বিভাগের দৈর্ঘ্য এবং কম্প্রেশন অনুপাত- অবশ্যই পণ্যের বেধের সাথে মিলিত হতে হবে। মোটা চাদরের জন্য ডাইস দীর্ঘ সমান্তরাল ভূমি অংশ এবং গলে যাওয়া চাপ এবং প্রসারণ অনুপাত বৃদ্ধির জন্য উচ্চ কম্প্রেশন অনুপাত বৈশিষ্ট্যযুক্ত, যেখানে পাতলা শীটগুলির জন্য ডাইস বিপরীত কনফিগারেশন ব্যবহার করে। অনুপযুক্ত নির্বাচনের ফলে অসম পৃষ্ঠ, গলিত শক্তি হ্রাস বা এমনকি শীট ভাঙার মতো সমস্যা হতে পারে; অতএব, ছাঁচগুলি অবশ্যই পণ্যের বেধের সাথে সাবধানে মেলে।
সমাধান: বিভিন্ন পুরুত্বের অবিচ্ছেদ্য-ত্বকের পিভিসি ফোম শীট তৈরির জন্য উপযুক্ত ডাইগুলি অবশ্যই সাবধানতার সাথে নির্বাচন করতে হবে।

প্রসেসিং এইডের নিম্ন মানের বা অপর্যাপ্ত ডোজ

ফোমিং প্রক্রিয়া চলাকালীন, ব্লোয়িং এজেন্টের পচন দ্বারা নির্গত গ্যাস পলিমার গলে বুদবুদ তৈরি করে। এই বুদবুদগুলির বৃদ্ধি ঘনিষ্ঠভাবে পলিমার গলে যাওয়ার শক্তির সাথে যুক্ত। গলিত শক্তি অপর্যাপ্ত হলে, গ্যাস গলিত পৃষ্ঠ থেকে পালাতে থাকে, বড় বুদবুদ তৈরি করে। উচ্চ-গুণমানের ফোমিং এইডগুলি দীর্ঘ আণবিক চেইনগুলির বৈশিষ্ট্য যা পিভিসি চেইনের সাথে একটি নেটওয়ার্ক গঠন তৈরি করে; এটি প্লাস্টিকাইজেশনকে উৎসাহিত করে এবং গলিত শক্তি বাড়ায়, যার ফলে কোষের স্থিতিশীলতা বজায় থাকে। নিম্ন মানের বা ফোমিং এইডের অপর্যাপ্ত ডোজ এর ফলে ফোমের শক্তি অপর্যাপ্ত হয়, যার ফলে কোষ ফেটে যায় বা কোষ একত্রিত হয়।

এটি লক্ষণীয় যে বিভিন্ন নির্মাতাদের থেকে ফোমিং এইডগুলি আণবিক ওজন এবং সান্দ্রতার পরিপ্রেক্ষিতে পরিবর্তিত হয়। যখন ফোমযুক্ত পণ্যগুলিতে কোষ ফেটে যায়, তখন ফোমিং নিয়ন্ত্রক প্রতিস্থাপন করা বা এর ডোজ বাড়ানো প্রায়শই উল্লেখযোগ্য ফলাফল দেয়। যাইহোক, সতর্কতা প্রয়োজন: উচ্চ-আণবিক-ওজন ফোমিং নিয়ন্ত্রকগুলির ডোজ বৃদ্ধি গলিত সান্দ্রতা বাড়াতে পারে, যার ফলে কোষের প্রসারণ বাধাগ্রস্ত হয় এবং পণ্যের ঘনত্বকে প্রভাবিত করে। অধিকন্তু, অত্যধিক গলিত সান্দ্রতা তরলতা হ্রাস করে, যা ডাই এ অসম স্রাবের দিকে পরিচালিত করে এবং বোর্ড পৃষ্ঠের সমতলতার সাথে আপস করে।

 

অনুপযুক্ত ক্যালসিয়াম কার্বনেট ডোজ বা অপর্যাপ্ত কার্যকলাপ

ক্যালসিয়াম কার্বোনেট ফোমিং প্রক্রিয়ার সময় নিউক্লিয়েটিং এজেন্ট হিসাবে কাজ করে; একটি উপযুক্ত পরিমাণ কোষের নিউক্লিয়াস গঠনের প্রচার করে। যাইহোক, অত্যধিক ডোজ, বড় আকারের কণা, বা অপর্যাপ্ত কার্যকলাপের ফলে জমাট বাঁধতে পারে। এটি রজন বিচ্ছুরণ এবং ক্রস-বিভাগীয় বন্ধনকে বাধাগ্রস্ত করে, গলিত শক্তি হ্রাস করে এবং প্রসারণের সময় কোষগুলিকে ফেটে যাওয়ার প্রবণ করে তোলে। অতএব, উত্পাদনের সময় ক্যালসিয়াম কার্বনেটের ডোজ এবং কার্যকলাপ সাবধানে নিয়ন্ত্রণ করা আবশ্যক।
সমাধান: পিভিসি ফোম বোর্ড উৎপাদনের সময়, ক্যালসিয়াম কার্বনেটের ডোজ, কণার আকার এবং কার্যকলাপ কঠোরভাবে নিয়ন্ত্রণ করুন। যদি ক্যালসিয়াম কার্বনেটের ডোজ সর্বোত্তম সীমা ছাড়িয়ে যায়, তাহলে সেই অনুযায়ী ফোমিং রেগুলেটরের পরিমাণ বাড়াতে হবে।

 

অসম ক্রস-বিভাগীয় ফোমিং, অসম স্রাব, বা স্থানীয় উপাদানের ঘাটতি

এই ঘটনার কারণগুলি জটিল এবং মিশ্রন থেকে এক্সট্রুশন পর্যন্ত পুরো প্রক্রিয়াটি বিস্তৃত। উদাহরণস্বরূপ, অনুপযুক্ত উপাদান অনুপাত, অপর্যাপ্ত বাহ্যিক লুব্রিকেন্ট, বা এক্সট্রুডারের জোন 5-এ অতিরিক্ত তাপমাত্রা (সঙ্গম কোরের তাপমাত্রা বৃদ্ধির কারণ) বড় অভ্যন্তরীণ কোষ, একত্রিত কোষ এবং পৃষ্ঠের রুক্ষতার মতো ত্রুটিগুলিকে ট্রিগার করতে পারে। অতিরিক্তভাবে, অত্যধিক ব্যাচের আকার, কম মিশ্রণের তাপমাত্রা, অপর্যাপ্ত মিশ্রণের সময়, বা অপর্যাপ্ত অভ্যন্তরীণ লুব্রিকেন্টের মতো সমস্যাগুলি মিশ্রণের উপাদানগুলির একটি অসম বন্টন হতে পারে। এক্সট্রুশনের সময় অনুপযুক্ত ডাই টেম্পারেচার বা বোল্ট অ্যাডজাস্টমেন্টও অভিন্ন গলে যাওয়া প্রবাহকে ব্যাহত করতে পারে, যার ফলে স্থানীয় উপাদানের ঘাটতি এবং কোষ ফেটে যায়।

 

অতএব, মিশ্রণ এবং এক্সট্রুশনের সময় প্রণয়ন এবং প্রক্রিয়া অপারেটিং পদ্ধতির কঠোর আনুগত্য অপরিহার্য। কোষ ফেটে যাওয়ার যে কোনো দৃষ্টান্ত অবশ্যই পুঙ্খানুপুঙ্খভাবে বিশ্লেষণ করতে হবে যাতে লক্ষ্যবস্তু সংশোধনমূলক ব্যবস্থা বাস্তবায়ন করা যায়। যদি একই স্থানে ধারাবাহিকভাবে কোষ ফেটে যায়, তবে এটি সাধারণত নির্দেশ করে যে ওই এলাকায় গলিত চাপ খুবই কম; এটি ডাই বোল্ট বা তাপমাত্রা সামঞ্জস্য করে প্রতিকার করা যেতে পারে।

 

উপরন্তু, বিভিন্ন সাইজিং প্লেটের মধ্যে ব্যবধানের পার্থক্য সামঞ্জস্য করা কোষের ফাটল দূর করার একটি কার্যকর উপায়। যদি প্রথম এবং দ্বিতীয় আকারের প্লেটের মধ্যে ব্যবধানটি খুব প্রশস্ত হয়, তবে পর্যাপ্তভাবে ঠান্ডা হওয়ার আগে গলিতটি অতিরিক্তভাবে সংকুচিত হতে পারে, যার ফলে কোষ ফেটে যায়; বিপরীতভাবে, যদি তৃতীয় এবং চতুর্থ প্লেটের মধ্যে ব্যবধানটি খুব প্রশস্ত হয়, তাহলে গলিত-ইতিমধ্যেই ঠান্ডা হয়ে যাওয়া-আরো কম্প্রেশন বা বিকৃতির মধ্য দিয়ে যেতে পারে না, যার ফলে শীটের পুরুত্ব বৃদ্ধি পায়। অতএব, যথাযথভাবে দ্বিতীয় এবং তৃতীয় প্লেটের মধ্যে ব্যবধানের পার্থক্য বৃদ্ধি করা সামঞ্জস্যপূর্ণ শীট পুরুত্ব নিশ্চিত করার সময় কোষ ফেটে যাওয়া প্রতিরোধ করতে পারে। তদ্ব্যতীত, মোটা শীট তৈরি করার সময়, স্ক্রু তাপমাত্রা, ডাই অয়েলের তাপমাত্রা এবং প্রথম সাইজিং ইউনিটের শীতল জলের তাপমাত্রার মতো পরামিতিগুলি হ্রাস করাও কোষের ফাটল দূর করতে সহায়তা করতে পারে।

 

প্লাস্টিক ফেনা পণ্য এবং প্রতিকারমূলক ব্যবস্থা সাধারণ গুণমান ত্রুটি
প্লাস্টিকের ফেনা পণ্য উৎপাদনের সময়, বিভিন্ন গুণমানের ত্রুটি দেখা দিতে পারে, যেমন শীটের ক্রস অংশ জুড়ে অসম ফেনা{0}} অথবা অসম এক্সট্রুশনের কারণে স্থানীয় উপাদানের ঘাটতি। এই ত্রুটিগুলি শুধুমাত্র পণ্যের চেহারাকে প্রভাবিত করে না কিন্তু এর কার্যকারিতাও আপস করতে পারে। ফলস্বরূপ, এই ত্রুটিগুলির ধরন এবং কারণগুলি বোঝা-এবং উপযুক্ত সংশোধনমূলক ব্যবস্থাগুলি প্রয়োগ করা-পণ্যের গুণমান উন্নত করার জন্য গুরুত্বপূর্ণ৷